在役鋼軌存在的缺陷及超聲探傷的方法

鋼軌在役探傷缺陷分析

根據對各線路缺陷傷損統計分析，鋼軌核傷由比可達全部傷損的62 % ，表面掉塊占21% ，接頭傷損占14% ，孔裂缺陷占3% 。而鋼軌核傷產生的主要原因是由子鋼軌冶煉過程中，材質不良或存在有輕微夾雜物，在列車湩復荷載作用下形成應力集中，疲勞源不斷擴展而形成。核傷主要產生部位于鋼軌頭部圓弧內側，隨著核傷直徑增大，鋼軌承載能力急劇下降，在高速重載的使用環境下極易發生鋼軌折斷。

鋼軌疲勞缺陷指的是鋼軌在使用過程中發生折斷、裂紋及其他影響和限制鋼軌使用性能的各種狀態。鋼軌疲勞缺陷的形成很復雜，大致可分為鋼軌核傷;鋼軌接頭部位傷損；鋼軌縱向水平和垂直裂紋、鋼軌軌底裂紋。

在役鋼軌探傷方式

目前我國對運營線鋼軌超聲波探傷，以人工推行探傷小車沿線檢測為主，采用多探頭組合，實施反射和穿透兩種探傷方式，對鋼軌各類損傷進行檢查。實施檢測過程中，探傷人員不僅要注意觀察熒光屏上波形顯示，步行于軌枕上推穩探傷小車，還需要時刻注意軌面狀態，以及氣溫、電壓等因素的變化，及時調節探頭位置，修正探傷靈敏度。

在鋼軌探傷中常用的有0°雙晶畫探頭，37°和70°雙晶斜探頭三種。檢測速度為 2 ~3 km/h ，雙晶片直探頭在鋼軌探傷中習慣稱為0°探頭，真有反射式和穿透式兩種探傷功能，主栗用于檢測軌腰投影范圍的水乎裂紋、縱向裂紋和有一定長度的斜裂紋;37 °探頭主要檢測軌腰投影范圍內的斜裂紋、軌底橫向裂紋和軌端或螺孔相連的水平裂紋;70°探頭主要檢測鋼軌頭部橫向裂紋。

鋼軌探傷作業存在的問題

手檢式探傷作業方法經過近幾年的實際檢驗已經比較成熟，傷損檢出率較高，可靠性較好，而其余兩種鋼軌探傷作業明顯存在不足之處：

(1) 全自動在線檢測局限性較大，探頭數量及布局有限;輥道輸送過程中，鋼軌平直度狀況、檢測環境溫度及輸送裝置乎穩性均對檢測結果有較大影響，對軌頭內側圓弧處微小缺賂撿出能力較弱。

(2) 在役鋼軌探傷以手推車為主，大型探傷車為輔，導致探傷作業效率低；電器件性能不穩定，導致漏檢;人工推行易出現不同路況探頭與軌面間耦合不良;光帶磨損位董變化，探頭隨時調整檢測位置軌頭核傷未擴大到一定程度時，檢出能力較差。